產(chǎn)品介紹：
50T重載AGV以差速輪為驅動，具有智能移動功能，具有色帶導航+二維碼定位，精度可達 ±5mm，可靠性好，液壓系統(tǒng)控制舉升平臺，可實現(xiàn)向上舉升，可集成多種工業(yè)設備進行功能擴展。在重載物件狹小空間的平穩(wěn)轉運，進行大型物件的精密對接裝配，在高精尖機器設備的檢修中發(fā)揮著普通車輛無法替代的作用。
儲能柜自動裝箱入柜車采用先進的自動化技術和精準的控制系統(tǒng)，配備麥克納姆輪四輪驅動，全向移動行駛，實現(xiàn)與生產(chǎn)線的電池柜自動對接。在生產(chǎn)任務執(zhí)行過程中，動力托舉機構具有左右、前后的角度調(diào)節(jié)，能夠自動識別、接取pack簇，并按照預定的生產(chǎn)順序將其精準地裝入電池柜內(nèi)。同時還具有推出壓力檢測、報警功能狀態(tài)、顯示功能等。
規(guī)劃設計方面：
匯聚通過對整線聯(lián)動進行研究，分析產(chǎn)線節(jié)拍，平衡工位工況，優(yōu)化物流路線，在原有自動化設備、視覺與檢測設備、掃光＆檢測成套裝備等深厚的經(jīng)驗上，革新技術，完善流程，實現(xiàn)產(chǎn)品自動切換。重載AGV實現(xiàn)儲能柜的集裝箱等大負荷轉運，儲能柜入柜車滿足PACK自動化生產(chǎn)線硬件配置轉運和工藝要求，共同達到整線節(jié)拍目標。
工程開發(fā)方面：
上海匯聚針根據(jù)客戶對儲能柜集裝箱尺寸重量，電池產(chǎn)品工藝參數(shù)，現(xiàn)場布局分析等情況，對重載AGV和儲能柜入柜車進行研創(chuàng)設計，完善客戶現(xiàn)場規(guī)劃，制定關鍵產(chǎn)品參數(shù)，同時結合柔性自動生產(chǎn)線方案，攻破行業(yè)壁壘，解決技術難題，搭建智能化、數(shù)字化全流程體系。
自動化工作流程：
工藝流程包括：集裝箱上/下線、PACK簇安裝&預緊、PACK簇擰緊（定制）等，具備集成程度高、關鍵工位自動化、自動化物流、產(chǎn)品安全控制、人員安全控制等核心優(yōu)勢。
操作對比：
由于Pack產(chǎn)線作業(yè)面積大、搬運路徑長，人工搬運物料停靠位置難固定、位置偏移大，造成人工運轉速度與產(chǎn)線節(jié)拍不匹配，很容易引起現(xiàn)場自動化設備對接失誤，影響生產(chǎn)作業(yè)順利完成。而且現(xiàn)場設備多，設備系統(tǒng)之間無信息交互，需要人工記錄作業(yè)數(shù)據(jù)，工作量大、出錯率高。
重載AGV在接收到搬運指令后，根據(jù)路線規(guī)劃，依次將物料送至工位，簡化運轉流程，避免位置偏移出錯，節(jié)約人工成本，省時高效。
儲能柜自動裝箱入柜車接收到調(diào)度指令，自動識別、接取pack簇，并按照預定的生產(chǎn)順序將其精準地裝入電池柜內(nèi)，無需人工干預，智能調(diào)整方向，垂直升降定位精確±1cm，整體工作節(jié)拍≤270秒，還可與企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)互聯(lián)，接受生產(chǎn)任務指令、上傳生產(chǎn)數(shù)據(jù)，減少工作量和出錯率，實現(xiàn)數(shù)據(jù)處理和通信能力上的智能升級。
安全對比：
傳統(tǒng)的PACK生產(chǎn)線往往需要大量人工周轉環(huán)節(jié)，效率低，隱患大，安全風險高，甚至有些還出現(xiàn)“人工蹬踹協(xié)助電池包入柜”的情況，自動化程度低，柔性化生產(chǎn)能力不足，容易造成安全隱患。
而重載AGV接收任務后，在規(guī)定路線內(nèi)獨立完成重載轉運，儲能柜自動裝箱入柜車接到指令運行至對接工位，通過視覺引導調(diào)姿，實現(xiàn)PACK、箱體及線束等自動轉運，減少人員參與，降低勞動強度，避免安全風險。
效率對比：
由于PACK包的大小標準不一，傳統(tǒng)轉運中往往需要氣源和工裝等輔助性設施，使用上海匯聚的儲能轉運服務，一站式痛點解決，完善車間布局，提高技術研發(fā)和產(chǎn)品智能化配合生產(chǎn)線的效率，讓上下工序協(xié)同效率與場景決策效率得到大幅提升。
各工序信息和設備屏障交互：實現(xiàn)多設備、多工序、多任務智能協(xié)同工作。
IT建設成本下降：由于統(tǒng)籌規(guī)劃，大幅減少服務器及無線網(wǎng)絡的重復覆蓋。
硬件設施投入減少：隨著周轉加快，各級庫存下降，庫房單位占用面積減少。
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