由于具有更高的智能性，AMR（自主移動機(jī)器人）相較于傳統(tǒng)的自動化設(shè)備能夠更好的進(jìn)行快速部署、柔性應(yīng)用以及形成數(shù)據(jù)流閉環(huán)，因此越來越多的企業(yè)在內(nèi)部物流數(shù)字化轉(zhuǎn)型中采用AMR方案。

今天要分享的案例，就是隆博科技近期在光伏組件制造標(biāo)桿企業(yè)落成的，柔性AMR自主備料上線解決方案，機(jī)器人在無人化管理的情況下，為該工廠實現(xiàn)多點位的備料自主上線。

光伏組件制造商 · 多點備料上線

客戶簡介

客戶是產(chǎn)能排名前十的太陽能組件制造商，專注太陽能光伏產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷海外，在數(shù)十個國家得到了廣泛的應(yīng)用。

行業(yè)

光伏組件制造

客戶需求和痛點

優(yōu)化人員利用率

該工廠的運輸作業(yè)需求存在波峰波谷，在上料需求較低的時候，專職搬運的人工處于空閑狀態(tài)，導(dǎo)致整體人效較低。

提升作業(yè)效率

多個點位間的運輸距離長，且往返頻繁，人工易產(chǎn)生疲勞，導(dǎo)致整體的上料效率降低。

不改造現(xiàn)場，滿足多點位上料需求

在不移動任何生產(chǎn)設(shè)備，并在人機(jī)混場的前提下，自動化設(shè)備需要在多個點位間靈活、自主地完成運輸工作。

解決方案

集成料車的AMR+DMS調(diào)度管理系統(tǒng)+全局定位解決方案+MES系統(tǒng)對接+智能充電樁

運輸流程

工廠的MES系統(tǒng)自動將任務(wù)下發(fā)至DMS調(diào)度管理系統(tǒng)，DMS安排空閑AMR行駛至原料暫存區(qū)，并在工作人員的配合下完成裝料，再依次抵達(dá)多個生產(chǎn)區(qū)的工作點位卸料，實現(xiàn)光伏備料切片的柔性自主運輸。

項目亮點

系統(tǒng)對接實現(xiàn)智能化管理

工廠的MES管理系統(tǒng)和AMR的DMS調(diào)度管理系統(tǒng)進(jìn)行自動化對接，加速工廠的智能化，減少工廠在任務(wù)分配上的人力部署。

1臺AMR可替代2-3人

工廠無需再部署專門的搬運人員，平均1臺AMR就可代替2-3名搬運工人完成備料上線的搬運工作。